ボーリング


投稿日:2021年4月8日


ボーリング。 とてもポピュラーなスポーツですよね。 でもボーリングってボーリング場でないとできない！ なのでこれまでボーリングの玉をボーリング場以外で見たことはありませんでした。 そんな玉がナラハラの工場にやってきました。 なんでしょう！この違和感。 詳しい加工内容はNGなんですが、ボーリングの玉にマシニングセンターで切削加工しました。 球体に加工をするのもあまり機会がないのでクランプ用の治具も作りました。 この試作がうまくいくと数10個単位で加工を行うそうです。 工場内がボーリング場みたいな光景になるのかな？

微細加工


投稿日:2021年4月27日


小さい部品。 これも削り出しです。 材質は鉄。 表面は金メッキを施しております。 こちらの加工で難しかったのはバリの処理です。 削った底面にわずかに残るバリがどうにも取れない。 勿論、肉眼では見えないレベルです。 小さいがゆえに手作業がほとんど無効です。 そこを何とかするのも技術力なんですがね。 こんな微細部品も得意です。

メイン設備


投稿日:2021年5月12日


弊社のメイン設備の紹介です。 オークマMB-56VA　立型のマシニングセンターです。 細かい仕様やオプションにもよりますが、おおよそ1500~2000万円位します。 Y軸ストローク560ｍｍ。X軸ストローク1050ｍｍで中型機の部類に入ります。 主軸は15000min-1でアルミの高速・高精度加工に特化した仕様になっています。 ツーリングは2面拘束の高剛性仕様ですので、鉄やステンレス等も十分加工可能です。 切削加工で求められるのは精度です。 機械は鉄の固まりでできていて温度変化により熱膨張します。 これが機械の姿勢を狂わせ製品の精度に影響するわけですが、 このマシニングセンターの特徴はサーモフレンドリーという機能が備わっていて、 温度変化による機械の姿勢変化のデータをすでに持っていて、温度変化に合わせて寸法補正 を自動でしてくれます。 10度以内の気温変化であれば精度にほとんど影響が出ません。 機械は0.001ｍｍ（1μｍ）単位で動いています。 弊社では毎日0.01ｍｍ単位の寸法コントロールをしています。 3台の同型機が設備されていて連日フル稼働しています。 テーブル上にはマシンバイスが設置されていて長尺物や大きいサイズのワークも加工が可能です。 こちらの機械にはNC円テーブルが設置されていて同時4軸加工も可能です。 主に丸物の側面加工や丸材からの多面加工時に活躍します。 32本の切削工具を取り付けることができます。 社内にはこの3台と、大型・小型のマシニングセンターを設備し、加工内容やサイズ・数量・精度等、 使い分けています。  

100人強の方々が工場見学に！


投稿日:2021年10月19日


弊社は総勢9名の町工場。 当然工場もあまり広くないので10人くらいの方が工場見学にでも来れば身動きが取れなくなってしまいます。 そんな町工場で100名！を超える工場見学を開催しました。 こんな感じです！ アレ？誰もいない！ 実はオンラインでの工場見学を開催しました。 先ずはスライドで会社概要や事業の説明を30分ほど。 そのあと回線をスマートフォンに切り変えて工場内を案内しました。 当然不都合もたくさんありますね。 見たいところを観れない！ 視野が狭い！ 音声が聞き取りにくい！ 映像がぶれて見にくい！ そもそも、工場案内のビデをを製作してみてもらえば？ しかし、LIVEならではの臨場感はそれなりに伝わるのでは？ 何よりこの狭い工場に100人強の方々に来られたら困ります。近所から苦情きます。 訪問者は自社にいながら（もしくは在宅ワーク中に自宅で）工場見学ができる！ オンラインならではのメリットを生かした活動ですね。 新規顧客開拓の営業ツールにはもちろんですが、既存顧客であっても活用機会は多いと思います。 弊社は1拠点ですが、地方や海外に別の拠点のある企業も多いですよね。 そんな別の拠点ともオンラインであれば各拠点の紹介ができる。 もう、可能性しかありませんね！ こういった新しい取り組みも積極的にチャレンジしてまいります。

3Dプリント


投稿日:2019年10月3日


3Dプリント部品　ポリアミド（オレンジ） 今やものづくりの手法の一つとなった3Dプリント。 3Dプリンタで部品を作ってみたいけど・・・ どこにお願いすればいいの？材質の種類は？精度は？納期は？3Dデータ作れないし。 見積はとってみたものの、意外に高くて結局これまでと同じ製造方法で。 と、一般的になってきたとはいえ、正直ハードル高いですよね。 弊社では3Dプリントの受託加工も行っています。 社内に3Dプリントの設備はないので協力会社にお願いしますが、   先ず価格は自信あります！   納期は約3週間。材質もかなりの種類が選べます。 3Dデータがあれば当日中に見積回答可能。また、3Dデータの作成もお手伝いできます。 （逆に3Dモデルがないとお見積りできません） 是非、ご相談ください！

50年


投稿日:2022年5月10日


1972年5月1日設立の株式会社ナラハラオートテクニカルは 2022年5月1日　50周年を迎えました。 これまで関わったすべての方々に感謝し、一層の努力・挑戦・変化をしていく所存です。 そして次の50年へ向けてスタートを切りました。 今後ともご支援ご愛顧を賜ります様お願い申し上げます。   株式会社ナラハラオートテクニカル 代表取締役　内野真治    

展示会


投稿日:2019年11月19日


先週、3日間開催された産業交流展2019 3日目は法政大学キャリアデザイン学部の学生5名がブースに立ち、華やか＆賑やかな展示会となりました。 皆、明るく積極的な学生たちですがアルバイトで接客業もこなしているため、躊躇せず対応に当たっている姿は、我々営業が苦手な製造業にとっては感心するばかり。 学生たちの協力により効果的なPRができました。     

設備投資


投稿日:2022年6月15日


事業再構築補助金の採択を受け、導入設備の選定や発注を行っています。 弊社としては過去最大規模の設備投資となり、まさに社運を賭けた！というか一緒に心中！といった感じです。 これまで社内の設備では600ｘ1000ｍｍ程度のワークサイズが最大でしたが、このマシニングセンターは1000ｘ2000ｍｍまで 加工範囲が広がり、これまでできなかった加工ができる。 =これまでお付き合いのなかった顧客とつながるきっかけとなります。 楽しみです！ しかし、本音は不安100％です！ リスクのある設備投資をどうして行うのでしょうか？ 今の設備で今現在は何とかやっていけてます。今は、、、 これは数年前にリスクを冒して設備投資をしたからです。 5年10年先を考えた時、今の設備だけでは競争力を失っていることでしょう。 次世代のためにもうひと頑張り！   結局、楽にはなりません、、、

樹脂加工


投稿日:2020年7月15日


へぇ～～～、ナラハラさんて樹脂もできるんだ！ と、よく言われます。 弊社はアルミの精密加工のイメージが強いと思いますが、樹脂加工も得意です。   紙ベークライトナチュラル 絶縁性に優れ、耐摩耗性も高いですが、素材は積層材のような感じで欠けたり割れたりするので エンドミルの入れ方や切削量等、加工工程に工夫が必要です。 MCナイロン 機械的強度が強く耐久性も高いです。 非常に粘っこいので加工後のバリ取り等仕上げ作業に手間がかかります。 ジュラコン デルリンとも呼ばれますね。切削性がよく加工しやすい材料で弊社では加工頻度が高いです。 ポリプロピレン ビニール袋の固まりです。流通量が多く安価で、特に耐薬品性が高く、弊社では分析装置関係の部品に多く使います。 CFRP（炭素繊維強化プラスチック） 炭素繊維で編んだ布状のシートを重ねて樹脂で固めた複合素材です。 軽量化の切り札！といわれる注目素材で、航空機や自動車・バイク・自転車・釣り竿・ゴルフシャフト・・・と軽くて強度が必要な用途に使われます。 まだまだ高価で流通量は少ないですね。また炭素繊維1本1本はとても固いので、刃物への影響が大きいのと、織った布が折り重なっているのでむしれや毛羽立ち等 加工方法も難しいですね。   こちらはダイフロン（白）とサンフロン（灰）。 こちらはフッ素系樹脂で耐薬品性や潤滑性に優れています。 ダイフロンは寸法安定性も良く変形や年経時変化が少ない。逆にサンフロンは熱膨張率が高く、手で持っているだけで0.02ｍｍ位すぐに寸法変動してしまいます。 なかなか高価で不良にするとダメージ大きいです（汗） 一般に流通している樹脂であればほとんど入手可能で1個から精密加工致します。 樹脂の難しいところは寸法変動が大きいこと。 金属の切削加工では一般的に0.01ｍｍの寸法コントロールが可能ですが、樹脂は加工後に反ったり、歪んだり、膨張、縮小 することも多く寸法管理が難しいですね。 樹脂は本当に沢山の種類があって、用途や特徴も様々なのでとても面白い材料です。

ロボドリル


投稿日:2020年7月15日


おそらく世界で一番売れているマシニングセンター FANUC　ROBODRILL 弊社にも1台設備しております。 加工範囲は小さく、精度もそこそこ、剛性もそこそこ、ですが、使いやすく、壊れにくく、省スペースで、安くて（と言っても700万円）大活躍しています。   AppleのiPhoneやipadの筐体は中国でこれと同じ機械で削られているそうで、委託先のFOXCONにはこの機械が24万台！！ あると言われています。 さて、どうしてiPhoneのような超量産品をコストのかかる切削加工で行っているのでしょうか？ 普通の考えならダイキャストや射出成型といった金型を使った加工方法の方が向いているのでは？と考えます。 これだけの超量産品になると金型も数百・数千単位用意し並列生産が必要になることでしょう。 モデルチェンジサイクルが早い昨今、または不具合等で急遽設計変更が必要になった際、沢山の金型を修正・新規製造するとなると 費用と時間（特に時間は貴重！）はそれなりにかかることになりますね。 切削加工であれば金型が要らないので、1台のパソコンでプログラムを変更し一斉に機械へ転送すれば瞬時に変更が可能になる。 そういうことらしいです。 ロボドリルが24万台並んでいるところを見てみたいものですね。


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